在松江区东兴路的一处厂房内，一批批轻薄却异常坚固的芳纶蜂窝材料正被精密生产、严格检测，随后发往全球。这里是特一（上海）新材料有限公司（简称“特一新材”）的所在地。
自2012年落户松江以来，这家企业在芳纶蜂窝材料领域默默耕耘，凭借十年磨一剑的耐心和勇气，成长为中国商飞首家国内非金属材料合格供应商，让在天上翱翔的每一架C919大飞机上都有“松江制造”，展现了松江高端新材料领域的硬核实力。
图说：芳纶蜂窝材料和大飞机模型。
立志腾空，起步即对标国际
2017年5月5日，国产大飞机C919成功首飞，作为其芳纶蜂窝材料的供应商，特一新材全体员工倍感振奋。该公司生产的芳纶蜂窝被广泛应用于C919的机翼、整流罩、垂尾、水平翼、雷达罩、舱门等部位，为飞机有效“瘦身”贡献了不可或缺的松江力量。
自2012年创立之初，企业便瞄准了芳纶蜂窝这一虽小众却至关重要的高端市场富瑞众投，立志要在长期被国际巨头主导的领域实现国产突破，服务国家大飞机战略。“我们从起步就瞄准全球民用航空业务，是国内少数直接对标国际水准的企业之一。”公司副总经理季文忠表示。
在公司产品展示柜上，记者见到了规格、颜色各异的芳纶蜂窝材料，拿在手中轻若无物。“在大型飞机起飞重量中，机体结构重量约占30%，蜂窝材料可以大大降低重量，直接提升燃油效率与载运能力。因此，芳纶蜂窝被广泛应用于各类现代民航客机，是名副其实的‘飞机瘦身专家’。”季文忠介绍道。这是一种模仿蜂巢结构、由树脂浸渍芳纶纤维纸制成的复合材料，看似柔弱，实则承压能力卓越。除轻质高强外，它还具有优异的阻燃、耐高温、耐腐蚀及高能量吸收特性，因而被广泛应用于飞机地板、舱门、内饰、整流罩等多种部件。
图说：芳纶蜂窝材料。
追求“零瑕疵”，叩开商飞大门
尽管市场小众，但芳纶蜂窝材料技术壁垒极高。航空业对安全性的极致追求，要求产品性能必须绝对稳定、可靠。如何成功“闯关”？特一新材依托核心团队逾三十年的技术积累，将深厚经验转化为可复制、可精准控制的生产工艺。
“芳纶蜂窝制造是全球公认的技术与经验密集型产业，核心环节至今无法完全脱离熟练工匠的精准操作，这正是质量控制的挑战所在。我们始终坚持‘写的、做的、记的’三者一致，即将操作规程、生产操作与过程记录完全统一，将‘零缺陷’理念深植于每一位员工的日常。”季文忠说。
图说：生产车间。
公司建立了国内先进的生产体系与严格的质量控制流程。一方面，要求每位一线员工严格遵循国际航空管理体系标准进行操作，通过持续核查与优化，确保从工艺文件到生产执行，再到数据记录的每一个环节精准无误。另一方面，建立了覆盖十年的全流程可追溯管理体系，对每一块蜂窝材料进行切片和力学性能检测，并将检测余料封存留样。在质检实验室旁的专用仓库中，自建厂以来每一批产品的留样均标识清晰，按航空标准保存十年以上。
正是这份对质量的极致执着，支撑企业闯过了中国商飞严苛的认证之路。“仅过程控制文件就前后修改了上百稿。”回顾认证历程，季文忠感慨道。功夫不负有心人，公司于2016年初成功通过中国商飞认证，成为其首家国内非金属材料合格供应商。这不仅是一个商业里程碑，更意味着国产大飞机在关键材料上拥有了自主可控的“中国选项”。自此，公司正式融入了中国大飞机产业链，站上了与国际同行竞争的平台。
扎根松江，筑梦云端“智造”
航空制造业投入巨大、周期漫长、认证严格。从成立到2023年，特一新材经历了超过十年的持续投入期。如今，随着C919翱翔蓝天，公司的坚守迎来了收获：近3年每年营业收入翻番，展现出强劲的增长势头。目前，其产品已广泛应用于飞机、轨道交通、竞技器材、无人机等多个领域，并出口至韩国、日本、美国等国。
“企业的发展离不开松江一流的营商环境。当初选择落户，正是看中了这里深厚的制造业基础和长三角的区位优势。十多年来，无论企业经营状况如何，松江区相关部门始终给予我们关注与支持，这让我们扎根松江的信心更加坚定。”季文忠表示，“当前，松江区正全力构建‘2+4’现代化产业体系，先进材料是重点打造的特色产业之一。芳纶蜂窝作为关键基础材料，具备产业集聚的潜力。我们希望能发挥招引作用，在松江形成一个有影响力的民用航空材料产业集群。”据介绍，公司将持续推动生产流程向自动化、智能化的“人机协同”方向演进，为国产大飞机注入更多“松江智造”力量。
从默默耕耘到成为大国重器的供应商，特一新材以十余年的专注与坚守，让“松江制造”伴随国产大飞机翱翔云端。“接下来，公司将继续聚焦民用航空主业，与松江大学城高校等开展产学研合作富瑞众投，致力于为下一代飞行器研发更先进的材料。”季文忠说。
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